污泥陶粒砂回转窑

目前我国污泥制陶粒的生产设备都采用的是污泥陶粒砂回转窑。陶粒砂回转窑的主体设备主要包括：原料贮存仓、降尘室、引风机、主窑体、喷煤系统、控制柜等。其中原料仓下部的喂料器、窑体转速和拱煤量均为无级调速，以便调整其工艺参数，在保证产品质量的前提下获得大的产量。

污泥烧制陶粒系统，此系统包括脱水单元，混合造粒单元，回转窑，陶粒储仓。通过控制回转窑的参数来完成污泥陶粒的烧制，本实用造粒前不用对污泥经行烘干，将采用土工管袋或其他方式将含水率降低到50%左右的污泥混合适当比例的粘土直接挤压造粒，减少能耗，回转窑处理能力大，效率高，能有效的实现了污泥资源化利用。

利用城市建筑废弃土、污泥、飞灰等固废，利用高温制成陶粒、砌块砖。污泥、建筑弃土由车辆运输至厂区内仓库，由输送机按照比例送入搅拌机、造粒机成型后，送入变径回转窑进行高温煅烧（核心）。变径回转窑由生物质成型燃料供能（核心），建筑弃土在回转窑内被煅烧成强度很高的陶粒。陶粒经回转式冷却机冷却降温，再经滚筒筛筛选后，按粒径大小放入陶粒仓库。回转窑烟气经处理后，烟气余热经热交换器将热气通入养护窑内充分利用，其余烟气高空排放。

污泥陶粒砂设备的主要系统技术

1、制粉系统：自动配料系统采用国产配料系统，计量精度达到1%，配料度高，保证配方准确实施。

2、制球及筛分：

（1）制球采用传统的陶粒砂制粒机制粒。

（2）筛分采用成品筛和半成品筛。

3、烧结系统：采用目前非常的天然气回转窑烧成系统，烧成温度（温度、气氛）更稳定，产品品质更稳定。在污泥陶粒砂设备的控制系统上采用微机自动控制系统，对烧成制度（温度、气氛）进行自动调整和记录，完全避免人为操作失误因素影响产品质量的稳定性。

4、成品筛分系统：采用我厂生成的成品筛，筛分更完全，效率更高。

污泥陶粒砂回转窑由筒体、传动装置，托、挡轮支承装置，窑头、窑尾密封，窑头罩及燃烧装置等部分组成。陶粒砂回转窑筒体是受热的回转部件，采用优质镇静钢板卷焊制成，陶粒砂回转窑筒体通过轮带支承在2～7挡滑动或滚动轴承的支承装置上，并在其中一挡或几挡支承装置上设有机械或液压挡轮，以控制陶粒砂回转窑筒体的轴向窜动；传动装置通过设在筒体中部的齿圈使筒体按要求的转速回转；由于安装和维修的需要，较大的窑设有使筒体以很低转速回转的辅助传动装置；为防止冷空气进入和烟气粉尘溢出筒体，在陶粒砂回转窑筒体的进料端（尾部）和出料端（头部）设有可靠的窑尾和窑头密封装置。筒体上设置有测温和取样孔装置，窑头罩上设有测压元件，较大规格的窑还可设置红外线测温仪对筒体监控测温。

产品：

  1、操作简单、运行可靠

  污泥陶粒砂回转窑自动化水平高，生产系统操作的调节、控制和报警均采用PLC在主控室集中控制，现场操作人员少，劳动效率高。采用全负压生产，气流畅通，生产运行稳定，安全性高。

  2、成品质量好、产量高

  我公司生产的回转窑经过科研人员不断的改进创新，克服了传统设备温度不易控制、产品质量不稳定、能源消耗大、环境污染严重以及热效率低等缺点，成品质量好，产量高，非常适合大型化工物料的大规模生产。

  3、节能环保

  回转窑结构简单、可控性强，利于操作和维护。采用脉冲袋式除尘器除尘，排放浓度小于50mg/Nm3，低于排放标准，有效的保护了生产现场的环境。

  4、高能低耗

  在窑尾加装竖式预热器的回转窑可充分利用尾气预热物料，大大减少了燃料的消耗，单位产品热耗低，高能低耗，在生产上占有一定。

 

  工作原理：

  物料粉从窑尾体高端的下料管喂入窑筒体内，由于窑筒体的倾斜和缓旋转，使物料产生一个既咬着圆周方向翻滚，有沿着轴向从高端向低端移动的往复运动，生料早窑内通过费解、烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后 从窑筒体得底端卸出，进入冷却机。

  燃料从摇头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅 熟料，在与物料交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入磨系统，后由烟囱排入大气中。

污泥陶粒砂回转窑预热器系统主要由六大部分组成：

  1、上部供料系统：主要包括上部料仓、下料管，下料方式及结构可以保证在向预热器本体内给料时实现安全密闭，这样外界的冷空气不能进入到预热器内，并且供料可以借助棒条阀实现连续或间断给料。

  2、预热器本体：它是保证物料预热到900摄氏度左右的重要部分，它是由预热室、悬挂装置及耐火砖衬(该项不属于设备设计制造范围)等部分构成。该部分的结构大部分是金属构件，部分材料根据需要选用了耐热钢，耐热钢能在1000~1100摄氏度高温下工作。另外，耐火砖衬结构设计新颖、密封性好，能保证物料在预热器内均匀预热并达到预热温度。

  3、推料装置：主要包括推头、框架和连杆等部分，推头采用耐热钢铸造或焊接而成，能承受高温，借助电控和液压系统，各个液压推杆能按自动控制程序实现顺次推料。

  4、液压系统：主要包括油箱、油泵、电机、电磁阀、液压油管等，他的主要作用是控制推料装置，完成推料动作。

  5、下部加料室：主要包括溜管、加料室主体、加料溜嘴等，它的主要作用是将预热后的物料导入回转窑内煅烧。

  6、 框架：它主要包括立柱、圈梁等，主要作用是承载预热器的上部结构。

目的在于提供处理后的压滤污泥、粘土烧制生物陶粒的方法。一方面提高了压滤污泥在在原料中的比例，做到了污泥的资源化处理，实现了以废制废、节省土地填埋用地的目的；另一方面提高污泥与其他物料混合均匀度，提高了陶粒质量和产量。

步，制备原料压滤污泥的制备，该压滤污泥是城镇污水处理厂产出的剩余原始污泥经过添加药剂后进行机械压滤得到，压滤后的污泥含水率为 50%~60%。药剂添加总量为原始污泥重量的2%~6% ；所述药剂为三氯化铁和粉煤灰，三氯化铁添加量为 1%~3%，粉煤灰添加量为 1%~3% ；粘土制备，将粘土脱水干化，含水率控制在 2%~3%，然后粉碎细化，细度≤ 200 目，粘土的干化采用晒干或晾干或烘干。

第二步，搅拌配料将上述压滤污泥和粘土混合，物料按质量配比为，污泥 55%~65%，粘土 35%~45%，另添加压滤污泥和粘土总重量的 0.5%~1% 的机油，加水搅拌并混合均匀，得到混合湿料。其中机油即发动机润滑油。采用废机油，即经使用后混入了水分、灰尘、其他杂油和机件磨损产生的金属粉末等杂质的机油，采用废机油做添加剂，可确保烧制的陶粒性能，并且做到了废物的重复利用。

第三步，机械造粒

将第二步得到混合湿料用造粒机进行造粒，得到粒胚，粒径控制在 5mm~25mm，水分控制在 16%~24%。

第四步 , 烧制陶粒

将第三步获得的粒胚送入预热窑进行预热烘干，预热烘干采取渐进式升温，温度范围为120℃ ~600℃，预热烘干渐进时间为15~20分钟。烘干后的粒胚转入回转窑高温带，采用渐进式升温，高温带温度范围为600℃~1180℃，高温焙烧时间过程 20~25 分钟。

第五步，冷却筛分焙烧窑出来的高温陶粒进入冷却筒，冷却过程中产生的热空气一部分作为燃烧器的助燃风，一部分作为烧成段的二次风，冷却后的陶粒产品经冷却窑上的陶粒分级装置设备筛选分级，得到相应规格的成品陶粒。

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