污泥陶粒设备

污泥陶粒设备以生物污泥为主要原材料，污泥陶粒生产线采用烘干、磨碎、成球、烧结成的陶粒，称为污水处理生物污泥陶粒。用生物污泥代替部分黏土来烧制陶粒既节省黏土，又保护农田，也起到了一定的环保作用。

河南康百万环保科技有限公司是专业生产和研发环保设备的专业厂家，主要产品有分为四大系列：选矿设备系列、回转窑系列、金属破碎粉碎系列、生物环保系列。主要产品：各种系列型号的回转窑、烘干机、除尘设备、破碎机、球磨机、磁选机、浮选机、重选设备、跳汰机、沙金设备、金属粉碎机、撕碎机、生物质颗粒机、砂石生产线等。

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污泥陶粒设备以生物污泥为主要原材料，污泥陶粒生产线采用烘干、磨碎、成球、烧结成的陶粒，称为污水处理生物污泥陶粒。用生物污泥代替部分黏土来烧制陶粒既节省黏土，又保护农田，也起到了一定的环保作用。生物污泥陶粒广泛应用与建材、园艺、食品饮料、耐火保温材料、化工、石油等部门。陶粒因其材质轻，比表面积大，吸附悬浮能力强，并具有耐磨，耐冲刷，微孔多，截污能力强，化学性能稳定等优点陶粒砂滤料是水厂、滤池和炼油厂滤油池较理想的过滤材料。产品不含对人体有害的金属离子及有毒有害杂质。还能处理可生化的有机工业废水、工业杂排水、微污染水源等，完全可以在水处理中取代石英砂、无烟煤等用作过滤介质。陶粒可重复使用，后废弃时可填埋，因其本身材质，填埋之后又可形成新的土壤和页层，不会破坏环境，是一种优良的绿色循环过滤材料，既环保又节能。



污泥陶粒设备生产陶粒的工艺过程为：原料烘干料→原料配料→陈化→原料上料→原料搅拌→制粒→整形筛选→煅烧→冷却→筛分→储存。
污泥和黏土经过配料进行预混合，然后混合后的物料进入陈华库进行陈化储存。陈化合格物料由铲车上料至箱式喂料机，箱式喂料机将物料喂至皮带输送机上，然后通过皮带输送机输送至双轴搅拌机进行搅拌。经过双轴搅拌机搅拌后的物料被输送至对辊造粒机进行挤压造粒。造完的生料球经过整形筛进行筛分，整形筛将5mm以下的不合格陶粒筛除，合格的陶粒送至窑尾顶部的下料管，进入回转窑内。下料管上端设置双重闸板阀，起到锁风的作用，使得物料进入窑尾时不会有气体溢出，不合格的物料被筛分下来。

生料粒在回转窑内，随着回转窑的旋转，逐步向窑头方向移动，在烧成带1050℃~1200℃温度下，煅烧成陶粒。然后进入竖式冷却机进行冷却，从出料端卸出。外界的冷空气通过风机被强制吹入冷却机，与热陶粒进行逆向的热交换，被加热后，作为高温二次热风进入到窑内，显著降低系统的热耗。回转窑分为两段，烘干段和焙烧段，各段的速度可调，插接部分采用不锈钢鱼鳞片密封装置。
在回转窑的窑尾将烟气介入到烘干窑内，先对含水率较高的物料进行烘干，然后再将烟气排到布袋除尘器中进行除尘。袋收尘器的排放浓度可以达到30mg/Nm3以下，实现达标排放，清洁生产。经过净化后的烟气通入到脱硫塔内进行脱硫处理，经过脱硫处理后的烟气被风机引向烟囱后直接排放。
从市场上买来的稻壳一般都是经过粉碎后被运送到厂里，用统一的编织袋装好。将稻壳倒入上料斗后，稻壳被斗式提升机提升到稻壳仓内。稻壳仓内的稻壳借助仓下设置的调速喂料给单通道燃烧器，同时一次风机给单通道燃烧器提供外界风作为助燃风使用，稻壳经单通道燃烧器点然后喷入窑内。出冷却机的陶粒，提升到料场堆存。

污泥陶粒设备用污泥陶粒制备混凝土砌块的方法，将污泥陶粒作为原料，取代石子，与水泥和砂子混 合制成。
  为了去除料球中的部分水分，防止焙烧过程中裂球，必须先初步干燥一下。给水厂污泥 可以集中自然风干，运送到陶粒厂;污水厂污泥可直接取自脱水机房的泥饼，无需进一步干 燥，直接运送到陶粒厂，按质量比和给水厂污泥混合，共同作为烧制陶粒的原料，贮存在料 仓中。
  均化是将自然干燥过的给水厂污泥进行碾磨粉碎，再通过粉碎机进行进一步粉碎至 粉状。因为物料的颗粒越细对膨胀越有利。直接将含水率近80%的污水厂污泥与粉碎过的给 水厂污泥进行混合，添加适当的水，直到原料达到可塑。
  原料通过搅拌机均化好后，在成球盘上按要求的粒度成球。再将料球放入烘箱中，在 105℃下烘30min左右。再经预处理，即在300℃～500℃预烧10～30min。预处理是进一步调 整生料球的化学组成，主要是降低烧胀前料球中碳的含量，以达到佳的烧胀结果。然后将 料球放入双筒回转窑进行焙烧，不同阶段控制不同的温度，因为烧胀温度是影响烧制陶粒的 重要因素。烧胀温度过低，烧成的陶粒容重和吸水率都较高，陶粒制品内部和表面液相较少， 无法包裹气体和封闭气孔，坯体膨胀不起来，导致容重和吸水率的增大。烧胀温度过高，烧 成的陶粒气孔冲破液相，开始联通，少量联通气孔的出现使吸水率增大，但松散容重增大不 太明显。陶粒生产必须有一定烧胀温度范围，如果烧胀温度范围过窄，在生产过程中难以控 制。
  烧胀时间的长短，对陶粒容重的影响很大。焙烧时间过长，陶粒容重反而会增加，这是 由于玻璃相比例增大，填充了陶粒在烧胀过程中产生的孔隙，使陶粒收缩，容重升高，吸水 率下降。因此，烧胀温度1130℃～1170℃，烧胀时间控制在5～15min为宜。
  烧好的陶粒进行冷却，后通过筛分机分级，送入陶粒库。可见，利用现有的粘土陶粒 生产线完全有可能将给水厂污泥和污水厂污泥同时作为原料生产轻质陶粒，既降低陶粒厂的 生产成本，丰富了陶粒品种，又大量处置了这两种固体废物，实现了资源化利用。

  生物污泥陶粒生产工艺：将各种原料在100度左右用烘干机烘干，然后经过滚筒筛等筛分设备将之分成100目上下，按照一定配比将各种原料加水混匀，通过造粒机(也称制粒机)制成球型，为防止生料球含水量过高，造成焙烧过程中开裂，先将生料球于105度下干燥一定时间，然后经陶粒回转窑焙烧、冷却，即制成陶粒成品。其工艺主要可以用：原料混磨—制粒—烧胀—堆放—运输(装袋)来概括。

污泥陶粒生产线采用粉煤灰、污泥和黏土配料。粉煤灰储存在钢板圆库内，由仓下的刚性叶轮给料机卸出后，经皮带秤计量后，送入双轴搅拌机；进厂的污泥堆在防雨棚中，存放一段时间蒸发部分水分后，被铲车送入污泥料仓，经仓下的螺旋输送机也送入双轴搅拌机；进厂的黏土经板式喂料机送入辊齿式破碎机，破碎后也进入双轴搅拌机。
粉煤灰、污泥和黏土在双轴搅拌机内进行充分的搅拌，混合均匀后，送到陈化堆场。陈化时间15~20天，然后被铲车送到送到双轴搅拌机打散和搅拌，之后送入对辊造粒机，造出的颗粒状料球由皮带输送机送入整形筛分机，圆整处理后，小颗粒被筛出，合格的颗粒球被送入双筒插接式回转窑进行预热和焙烧。烧制出的陶粒成品落入冷却机冷却后，再由回转筛分成5mm、15mm、25mm三种规格的成品，各自存放在堆场存放，装袋后发货。冷却机内冷却陶粒的自然空气被加热到500℃进入到回转窑内辅助燃烧，可以节约大量的燃料。可以采用稻壳或其他种类的燃料，粉碎后的燃料被高压风机送入回转窑内燃烧。窑尾的含尘高温烟气进入空气冷却器降温后，进入袋收尘器净化后排空。
公司专业生产烘干机，破碎机，球磨机，回转窑等系列产品，公司不断更新设备、改进生产工艺，重视产品的技术，不断开发出新的烘干机，破碎机，球磨机，石灰、陶粒、高岭土回转窑系列产品。

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