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所在地：江苏 无锡市
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更新时间：2018-10-20
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公司地址：江苏省无锡市新吴区硕放镇薛典路82号
李经理(先生) 总监助理
S30403内六角螺栓
经过30余年的不断，目前短流程TSCR的艺技术已经取得重大进展和突破。按照主要方向——全流程艺连续性的发展征，从1989年第1条CSP生产线在美国建成投产，到2009年第1条全连续无头轧制ESP生产线在意大利建成投产，薄板坯连铸连轧艺技术在20年间完成了从单坯轧制（BATCROLLING）向半连续生产艺（半无头轧制SEMI—ENDLESSROLLING）和全连续生产艺（无头轧制ENDLESSROLLING）的技术发展和转变。单坯和半连续轧制的短流程TSCR艺，包括CSP、FTSR或QSP、ISP艺，均是在薄板坯连铸后将板坯剪切成分离的定尺单坯，或者在粗轧机组后将粗轧板坯切成定尺卷，然后采用不同进行单坯或半连续轧制。
无锡国劲合金有限公司长期销售S30403内六角螺栓、20号合金圆钢、3RE60圆钢、15-5P圆钢、锻件、N08904锻制圆钢、钢锻件、InconelX-750锻件、N06601圆钢、2.4819锻件、NS112锻件、C276圆钢、astelloyB锻制圆钢、00Cr20Ni25Mo4.5Cu2锻件、4Cr14Ni14W2Mo圆钢等材料耐蚀、耐高温件现货。
在全连续ESP无头轧制艺中，薄板坯连铸后不再进行定尺剪切，而是直接进入粗轧机组轧制，然后经过感应加热，使温度均匀化的中间坯连续进入精轧机组轧制并连续穿过层流冷却段，直到成品带钢进入卷取机之前，才按照热轧成品的定尺和重量要求进行剪切分卷。这样，薄板坯的连铸就与热连轧完全连续地结合成一个整体的短流程冶金艺。这种全连续的短流程ESP艺，对于从板坯连铸到热连轧全的连续性和性控制的要求较严格。对于全流程中每一艺环节点的金属秒流量，必须保持均匀平稳一致。从连铸机组的水口、结晶器、二冷段各节点、动态轻压下机组、连铸机出口，到粗轧机组、感应加热器、精轧机组各机架、层流冷却段和卷取机，随着断面形状和厚度的变化，板坯和板带在全流程中各节点的金属秒流量，必须控制在同一水平，以保持无头轧制的全连续性和性。同时，保持薄板坯连铸连轧原有的优越性，控制板带温度的均匀性，保持板带厚度精度、力学性能和显微组织的均匀性和性，有利于生产薄规格和超薄规格0.8mm—2.0mm的板带产品。2009年建成的第1条ESP意大利ARvEDI生产线，全长只有180m，与厚板坯长流程CSCR的700m—1000m和短流程CSP的430m相，生产线长度大幅度缩短，更具短流程点。这条ESP生产线从钢水连铸到热轧带卷产品轧出，全线艺只需要5分钟，年产能力250万吨。板带产品厚度0.8mm—12.0mm，宽度可达1570mm，可以生产热轧卷、热轧酸洗卷和热镀锌卷。主要产品包括低碳软钢、中高碳钢、度低合金SLA钢、管线钢、度钢（双相钢、TRIP钢）、硅钢（SI的分数为3）、不锈钢等。
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S30403内六角螺栓S30403内六角螺栓薄板坯连铸连轧艺从单坯轧制向半无头轧制和全连续无头轧制的发展，不仅对于超薄规格板带生产和扩大产品“以热代冷”的例十分有利，而且显著了能耗，使新一代ESP艺的吨钢能耗又典型CSP艺了50，而厚板坯CSCR的热送热装艺的吨钢能耗了75。因此，从节能环保的角度来看，随着热轧带钢生产从厚板坯连铸向薄板坯连铸连轧艺的发展，吨钢能耗和相应的温室气体排放（CO2当量）呈阶梯式显著下降。从厚板坯长流程CSCR到薄板坯连铸连轧TSCR的第1代CSP短流程，吨钢能耗一半；在新一代全连续ESP中，如果采用较高拉速，可以使吨钢能耗又一半，使这3种流程（CSCR、CSP、ESP）的吨钢能耗和温室气体排放的例为4：2：1。同时，全连续无头轧制ESP短流程的吨钢新水消耗量CSP又一半。各种短流程艺典型点在各国TSCR艺从半连续CSP技术向全连续ESP技术发展的中，典型技术和机组还有ISP和FTSR，它们的技术点反映出TSCR向全连续艺发展的趋势。CSP艺的主要点：和采用了漏斗形结晶器，弧形或立弯型连铸机，在连铸机和轧机之间可以采用式加热炉、热卷箱、感应加热炉等不同选择，轧机布置可以根据产品需要采用串列式精轧机组、粗轧机与精轧机组、可逆式炉卷轧机（STECKELMILL）等不同配置，采用单坯轧制可以生产薄规格1.2mm厚带钢，在精轧机组后添置高速飞剪并改造地下卷取机，可以进行半连续轧制，生产更薄规格0.8mm厚带钢。
S30403内六角螺栓S30403内六角螺栓在不断改进设备和艺技术的基础上，在CSP热轧板带产品结构的多样性以及组织性能的均匀性方面，均已取得重要进展。至今，CSP产品已覆盖低碳钢、中碳钢、高碳钢，包括超低碳IF钢、度低合金SLA钢和微合金钢MA、管线钢API系列、电钢、多相钢等。CSP的热轧带钢产品可以用于汽车的各种结构件和非覆盖件，也可以取代一部分级别和牌号的冷轧板。对CSP生产的热轧板带，也可以作为冷轧坯料，供冷轧厂经过酸洗—冷轧—退火成为冷轧板产品。由CSP生产的薄规格热轧带钢，也可以经过酸洗处理，作为热轧酸洗板成品供给用户，还可以经过热镀锌，向用户提供热轧镀锌板。现在CSP的艺和产品，正在进一步向、节能、高性能和高表面发展，尤其是向具有塑性的度钢以及热镀锌的钢发展。ISP艺的主要点：连铸机结晶器采用了液压伺服振动的多次弯曲技术，凝固末端采用动态轻压下技术，热轧采用3机架粗轧与5机架精轧机组。在粗轧和精轧机组之间，带坯（厚10mm—18mm）经过感应加热炉使中间坯温度150℃—250℃，然后进入克列蒙纳热卷箱，使粗轧带钢在经过温度均匀化处理后进入精轧机组，后通过层流冷却进入卷取机，保证了热轧带钢产品力学性能的均匀性和性。FTSR艺的主要点：采用立弯式连铸机、漏斗式结晶器、板坯轻压下和气雾冷却艺，板坯厚度一般为60mm。在粗轧机和串列式精轧机组之间配置辊道式加热和冷却装置。大阪大学出焊接更为牢固的钢板接合技术。即便钢板减薄，也可确保强度。
S30403内六角螺栓据称，该技术有助于造船、核电厂、桥梁等大型设施建设成本的和使用寿命的。该技术预计将在5年内实用化。这项被称为“搅拌接合”的技术，是在两块金属板的接缝中的硬棒，并沿接缝。通过热与压力，使金属如粘土般变形，在边界处混合并连接成一体。强度高于熔化粘合在一起的焊接强度。搅拌接合此前已应用在质地的铝合金接合中，但在硬度较高的钢的接合中，由于棒的耐久性不足，一直未实现实用化。大阪大学出了铁的硬度高，不易损坏的陶瓷棒，并对压力和速度进行了细微调节，确定厚度4cm的钢板，用15吨压力即可实现牢固的接合。由于大浪等冲击，船舶的焊接部位易于损坏，因此需要加大钢板厚度以确保必要的强度。据称，由于新技术具有接合部位不易损坏的点，有利于控制板厚，从而可燃耗4-6。尽管新技术本身的成本高于焊接成本，但从材料费用等方面来看，可从整体上成本。随着环保要求日益严格，需要采用更加环保的实现钢渣处理和资源化利用。中冶节能环保有限责任公司通过多年研究，研发出以渣罐倾翻车、辊压破碎机、有压热闷罐等具有知识产权的技术装备为核心的“钢渣辊压破碎-余热有压热闷处理技术”，以成套艺设备替代了以程机械为主体的作业，彻底了钢渣处理中的岗位污染和厂房腐蚀问题。本文介绍了该技术的发展、艺流程及示范生产线的使用情况。目前，50以上的钢渣处理仍采用落后的热泼处理，生产现场恶劣，存在铁率低，钢渣安定性不合格，排放超标等问题。
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S30403内六角螺栓当前对资源和环保问题日益关注，需要采用更加环保的实现钢渣的破碎和金属。因此，各企业都在进行钢渣处理新艺的和推广。中冶建筑研究总院一直致力于钢渣热闷艺的和完善，近年来在钢渣池式热闷的基础上，进行了熔融钢渣辊压破碎余热有压热闷新艺装备和技术的，实现了钢渣热闷艺的装备化和自动化。1钢渣热闷的原理和技术发展1.1钢渣热闷原理炼钢添加大量石灰，由于造渣时间较短，过量的CaO、MgO还未能完全熔化，就以游离态被包裹在钢渣中。钢渣热闷处理是在密闭容器内利用钢渣余热，对热态钢渣进行打水，使其产生过饱和水蒸气，促进钢渣中f-CaO和水蒸气快速反应消解。热闷中发生复杂的物理和化学作用，具体点如下。1）钢渣急冷破裂。高温钢渣遇到大量水急剧温降，在快速冷却中，熔渣中各矿物发生相变，产生应力，使钢渣破裂。2）汽蒸作用。高温渣和热闷打水反应产生大量温度在105℃以上且具有一定压力的过饱和水蒸气。这种促进了水蒸气向破裂的钢渣缝隙内扩散、渗透，有利于f-CaO消解反应的进行。3）硅酸二钙(C2S)晶型转变。在钢渣从750℃冷却到650℃中，硅酸二钙(C2S)由β-C2S转变为γ-C2S，体积10，钢渣继续碎裂。4）钢渣和过饱和水蒸气封闭条件下f-CaO与水反应生成Ca(O)2，体积98，f-MgO与水反应生成Mg(O)2，体积98。基于上述物理化学作用的破碎、粉化，热闷了钢渣不性，促进了渣铁分离。
S30403内六角螺栓钢渣热闷发生的主要反应为游离氧化钙和游离氧化镁的反应。钢渣中f-CaO因过烧而结晶致密，活性差，常温下水化反应慢，自然条件下往往需要数年的时间才能全部消解。水蒸气浓度含量越大，压力越高，越有利于f-CaO的消解反应，且在反应能够进行的条件下，温度越高，反应速率也较快。1.2钢渣热闷技术的发展为解决钢渣快速破碎和安定性问题，中冶建筑研究总院与有关单位于1992年研究成功代钢渣热闷处理技术。代钢渣热闷处理技术是将钢渣热泼，落地冷却到400℃左右，再铲运倾倒在热闷装置内，盖上盖密封产生蒸汽，与钢渣发生物理和化学反应而开裂粉化。但存在钢渣热泼落地污染、面积大、处理时间长等缺点。2004年成功了第二代钢渣热闷处理技术。为了缩短钢渣处理周期，将液态钢渣热泼落地，冷却到800℃时用铲车或抓斗机将钢渣运往热闷装置倾翻，然后盖上盖密封热闷。代热闷装置内衬钢板在800℃易变形，第二代艺采用耐热铸铁板作内衬。存在的问题是没有彻底解决钢渣热泼落地污染、大的问题，并存在800℃钢渣损坏抓运设备的问题。2008年成功研发出第三代熔融钢渣热闷处理技术。该技术是将1650℃左右的钢渣直接倾翻在热闷装置内，使其表面固化，然后盖上装置盖间断，直到钢渣温度降到65℃左右时热闷结束。该技术基本解决了以往的大和环保排放问题，但仍存在装备自动化水平不够高、热闷周期仍较长的问题。2012年成功研发出钢渣热闷处理技术，即熔融钢渣辊压破碎-余热有压热闷新技术。
S30403内六角螺栓先后进行了实验室模拟试验和中试试验，后在河南济源钢铁（集团）有限公司建设示范生产线，实现了业化生产，在热闷技术装备和自动化水平上实现了巨大进步。2钢渣辊压破碎-余热有压热闷艺流程钢渣辊压破碎-余热有压热闷技术是中冶建筑研究总院在其前三代钢渣热闷技术基础上出的一种钢渣化处理技术。通过钢渣处理技术现状的分析可知，无论是热泼后自然陈化处理还是池式热闷处理，均是在常压条件下完成钢渣中游离氧化钙等不的消解。从游离氧化钙与水反应的动力学及热力学原理分析得知，热闷作压力，可促进游离氧化钙消解反应的进行、水蒸气在钢渣体系中的渗透速率、加快水蒸气与钢渣的充分。因此，在常压池式热闷技术的基础上，余热有压热闷艺及成套专用装备，可以实现钢渣处理的装备化、化、自动化和洁净化。轻量化措施采取得越多越好。即便大限度地按照燃效规定减轻了车身重量，也还存在装备重量的因素，而且，未列入此次调查项目的碰撞也在不断强化。还有一个原因是，车身骨架强度时也会引起重量厂商方面，宝马通过在“i3”的车身材料中使用CFRP、福通过在皮卡“F-150”的车身材料中使用铝合金，实现了车辆的大幅轻量化。厂商要早日摒弃只使用高张力钢板来减轻重量的观念，要不断车身材料的选择。采用背散射电子衍射分析技术（EBSD）和慢应变速率拉伸实验研究不同轧制道次的Inconel690合金微观组织和应力腐蚀开裂（SCC）行为。结果表明，三道次轧制的690合金样品的晶粒更大，低重合点阵晶界所占例更高，织构程度更弱。三道次轧制的690合金在高温高压纯水中的慢应变速率拉伸试验出更好的耐应力腐蚀性能。三道次轧制的690合金可以形成更加均匀的组织，低重合点阵晶界所占例，其抗应力腐蚀能力。
S30403内六角螺栓S30403内六角螺栓其热闷作压力约为0.2-0.4MPa，而常压池式热闷艺的作压力仅为0.002MPa左右，在较高的压力条件下，增大了水蒸气的渗透压，加快了水蒸气与钢渣中的游离氧化钙的反应速率，将热闷时间由十几个小时缩短至两个小时左右。同时，该技术在进行钢渣处理时，整个基本都是在密闭体系下进行，因此，与现有钢渣处理技术相，其洁净化程度更高、更加环保。从艺处理上讲，该技术主要分为钢渣辊压破碎和钢渣余热有压热闷两个阶段。辊压破碎阶段主要是完成熔融钢渣的快速冷却、破碎。余热有压热闷阶段主要是完成经辊压破碎后钢渣的化处理。图1为该技术艺流程。其技术点如下。辊压破碎阶段：盛有高温液态熔融钢渣的渣罐经由天车吊运至渣罐倾翻车上，渣罐倾翻车将盛渣渣罐运至密闭作区域内进行倾翻倒渣。目前成功应用的矿渣粉成品库主要有混凝土储库和大型钢板库两种形式。大型钢板库相对于混凝土储库具有投资低、建设周期短、单库储量大等优点，已经成功在迁钢90万吨/年矿渣粉生产线和河北三河3×60万吨/年矿渣粉生产线上应用。典型程介绍迁安嘉建材有限公司90万吨/年矿渣粉生产线位于迁钢西南侧的迁钢循环经济产业园内，迁钢3座高炉炼铁产生的矿渣由带式输送机输送到矿渣堆场堆存。矿渣、石膏配料后送入立磨进行烘干、粉磨，成品矿渣粉由布袋收粉器收集，经成品输送送入2×10000吨大型钢板库内储存，后矿渣粉由大型钢板库库侧散装机装入罐车，运输出厂外销。倾翻完毕后，由辊压破碎机对高温钢渣进行冷却破碎。辊压破碎机的主体部分为一表面带齿的圆柱型破碎辊，破碎辊可按一定的速度，实现对高温熔融钢渣的搅拌、辊压破碎。辊压破碎机可沿轨道直线往复运动，实现对钢渣的多次搅拌辊压破碎。另外，通过辊压破碎机破碎辊的方向和速度，与行走机构的行走速度达到匹配后，辊压破碎机还可实现推渣落料的功能。该阶段主要是完成熔融钢渣的快速冷却、破碎，每罐钢渣在此阶段的处理时间约30min，经过此阶段的处理，可将熔融钢渣的温度由1300℃以上冷却至600-800℃左右，粒度破碎至300mm以下。余热有压热闷阶段：钢渣有压热闷装置为一端带快开门式结构的承压设备，可承受作压力约0.7MPa。
S30403内六角螺栓S30403内六角螺栓将辊压破碎后的钢渣运至余热有压自解处理装置内，控制产生蒸汽对钢渣进行消解处理，喷雾遇热渣产生饱和蒸汽，消解钢渣中游离氧化钙、游离氧化镁。此阶段的处理时间约为2小时左右，处理后钢渣的性良好，游离氧化钙含量小于3，浸水率小于2。钢渣辊压破碎-余热有压热闷技术与钢渣处理技术相，具有以下独。1）实现了钢渣处理的化、装备化、自动化和洁净化，可进一步利用钢渣余热并实现热能。2）热闷作压力0.4MPa。3）热闷时间缩短，处理时间仅需2-3h。4）粉化率高，处理后钢渣中-20mm粒级含量可达到70以上。5）了热闷岗位操作人员，了劳动生产效率，了生产运行成本。3示范程生产线钢渣辊压破碎-余热有压热闷处理艺技术在经过一系列化研究和业设计后，于2012年10月在河南济源钢厂完成套产业化示范推广应用程，建成了60万吨/年的钢渣处理生产线。利用冲压模具进行冲压并冷却淬火时，由于模具内部件的各个部位不一定是均匀冷却，热压成型部件容易出现硬度不均现象，新日铁住金了多种处理技术来解决这个问题。三维热弯淬火(3DQ）量产加技术。新日铁住金的三维热弯淬火技术（3DQ，3DimensionalotBendingandQuench)了材料技术、各种断面形状的钢管制造技术、二次加技术等各项技术，是一种划时代的技术创新。三维热弯淬火处理技术是对各种形状的钢管进行加热，并用冷却水有顺序淬火的连续艺。现已投产运行，钢渣处理效果良好，主要技术指标如下。1）热闷罐内作压力为0.2-0.4MPa。2）热闷时间2h，与常压池式热闷艺相，缩短7-10h。3）吨渣电耗7.25kWh、吨渣新水耗量0.3-0.4t。4）与常压池式热闷艺相，成本节约40。5）热闷后钢渣产品指标：浸水率1.6、游离氧化钙含量2.2。6）钢渣粉化率（粒度小于20mm的钢渣含量）为72.5。另外，珠海粤裕丰钢厂采用该技术也建设了一条50万吨/年的钢渣处理生产线，已于2012年12月投产运行；河北沧州中铁装备材料制造公司的有压热闷生产线已于2014年底投产运行。热是纯钛无缝管材生产中的重要序。金属钛具有高化学活性，在空气中加热易被气体污染。
S30403内六角螺栓S30403内六角螺栓同时，在中钛强烈粘结模具，钛钢铁材料加性差。所以，纯钛热生产中通常采用纯铜包套加热+油基石墨艺。为进一步纯钛管坯的生产率与成材率，科研人员在16.3MN双动油机上采用Φ150mm筒Φ45mm×6mm纯钛管坯，从14.2L升高至22.9L。随着，在生产中出现了许多问题，包括针粘铜粘钛、管坯内表面铜包套破损、管坯内表面凹坑、闷车、压余超厚等。并出现了批次性的管坯报废问题，造成了很大经济损失。金属钛及其合金管坯普遍采用半流体油基剂。现生产中使用的油基剂成分配为15～25（体积含量）石墨+气缸油。能源成本（电力及矿物能源成本）及原料成本不断升高是目前炼钢厂家急需应对的。事实证明，利用化学能及废气显热可以大幅度电炉总能耗。另一方面，温室气体对气候变化的不良影响不但引起全的关注，同时也受到电炉设计程公司及电炉炼钢厂家的高度。在温室气体总排放量中，大部分发生于矿物能源燃料的，同时约30%碳排放是业部门排放的。此业部门既含电炉炼钢，也包括发电。钢铁业的能源消耗大，因而在气候问题上倍受瞩目。本文主要是介绍各种废钢预热技术，叙述废钢预热在基建费用、扩展炼钢灵活性及影响等方面产生的效果以及电炉钢厂连续装料新成果。厚板广泛应用于桥梁、造船、海洋平台、压力容器等的结构建设和关键部位的承重件，因此对其性能也提出了更高的要求。除要求强度外，还要求有的韧性、焊接性、疲劳性、耐海水腐蚀性、抗层状性、冷热加性等。但是，由于厚板坯料和成品厚度大，受轧制压缩的，往往需要采用大型铸锭或厚连铸坯轧制。北京科技大学的学者针对厚板再结晶型轧制，板坯中心难以变形心部晶粒的问题，使用Q235B钢，采用有限元建立了厚板轧制的模型，以研究在厚板轧制中引入厚度方向上的温度梯度对钢板心部应变的影响，并与均温轧制进行对，了两种温度场条件下奥氏体再结晶的晶粒尺寸。
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S30403内六角螺栓S30403内六角螺栓退鋅后所出来的表面为第二次浸锌提供了良好的条件，使铝合金材料表面充分活化，保证基材与电镀层之间良好的结合力。研究结果显示：铝合金退锌艺完全可以替代的退锌艺，且退锌液,使用寿命长，适合电镀生产需要，尤其是适用于自动线生产。该铝合金退锌艺具有无挥发、无黄烟及对人体危害低等点，符合目前推行的清洁生产及保规要求。该铝合金退锌艺溶液用量少，废水处理简单,且无需使用抽风设备，在一定程度了生产成本，且符合环保要求，值得大力推广。采用大试样平面应变实验对模拟结果进行验证。研究结果表明，温度梯度轧制有利于坯料心部应变量，大了61.35%。计算和实验结果显示温度梯度轧制可以减小厚板心部晶粒尺寸，晶粒度级别了一个等级，说明该艺对厚板中心区域性能有利。 现代大型高炉出铁沟一般都是采用低水泥结合Al2O3—SiC—C质浇注料。该材料使用、寿命长、消耗少、施方便，是高炉稳产、顺产的重要保证。由于消耗少，少，使用，因此，现代大高炉炉前出铁场整洁。
S30403内六角螺栓S30403内六角螺栓随着海洋油气向深海发展，以钢材为主的材料越来越难以胜任。由于材料造成装备自重很大，对采油平台造成了很大的载荷要求。在1500ｍ以深的深水中作业时，海水对装备造成的压力载荷，是材料无法承受的。海浪的波动对材料的抗疲劳损伤提出了更加苛刻的要求。由于在深海区域对装备的防腐、部件更换等成本近海区域要高很多，因此，对所用材料的防腐性能也提出了更高的要求。在这样的背景下，近年来，深海油气领域出现了用碳纤维增强复合材料(CFRP)取代材料的趋势。一般大高炉都有2个以上的出铁沟，当其中一条铁沟必须重新造衬或必须修补时，只要堵住该条铁沟的出铁口后，就可以对该条铁沟进行浇注、养护硬化、烘烤干燥等。与此同时，其他出铁口出铁正常，不影响高炉的正常生产。但容积为1000m3以下的中小型高炉一般设计为单个出铁口，因此不可能保证一般浇注料施所需要的养护、烘烤时间。所以，目前的单出铁口的中、小型高炉铁沟一般还是采用沥青或树脂结合Al2O3—SiC—C质免烘烤捣打料捣打铁沟内衬。
S30403内六角螺栓S30403内六角螺栓M-A-X相/金属基自复合材料在中，在面上形成一层由M-A-X相和基体金属氧化物组成的自生氧化层，该层具有填充，隔离和的作用，并减小 系数和波动程度。随着磨损进行，层致密度，其填充，隔离和作用会更加显著；同时，致密的层能有效隔基体与空气的，显著抗氧化性 能。Ti3SiC2是M-A-X相中典型的一种化合物。在Ti3SiC2晶格结构中，Ti和C之间为强共价键结合，Ti-Si键在平行于Si的区域内形成不定域 电子，类似金属中的电子，使其具有良好的导电性，Si原子内部以及Si原子和Ti原子之间为弱键结合，类似于具有层状结构的石墨，使其 具有优异的自性能。由于采用树脂或焦油结合，捣打料捣打施后不必烘烤或短时间烘烤即可立即直接过铁水，可以中、小高炉的使用艺要求。但因为捣打的沟衬耐火材料一般只是沟底表面一层相对密实，而表层以下及沟帮部位都很疏松，不耐冲刷，因此捣打料存在使用寿命太短的问题，一般只有1～7天，短的甚至1班一修。因此，铁沟修补，炉前人劳动强度太大，且高热的又造成很多不因素，还有沥青与树脂的烟尘有毒有害问题！因此，如何有效地解决单铁口高炉出铁沟寿命的问题备受关注。
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