WSZ 一体化污水处理设备

污水处理设备由于在AO生物处理工艺中采用了生物接触氧化池，其填料的体积负荷比较低，微生物处于自身氧化阶段，因此产泥量较少。此外，生物接触氧化池所产生瀚污泥的含水率远远低于活性污泥池所产生污泥的含水率。

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污水处理设备主要施工方法及技术要求

⑴ 施工前准备

① 施工前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工期质量要求、施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行三级安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计意图，熟悉工艺流程、管道的主要工艺参数（压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材）、设计说明及施工要求等。对施工图应进行详细审核，各个尺寸、座标、标高是否错误、遗漏，所有管材、阀门及其它管配件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。

② 开工前，对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。对电动工具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好，是否在有效期内，起重器具应检查是否安全可靠。

③ 施工前，对施工中需要使用的所有材料都应按GB50235-97和GB50268-97及有关规范进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证。

④ 根据该工程特点组建施工经验丰富、责任心强、技术力量强的施工班组。

⑤ 配备满足项目要求的施工机具及检验合格的计量器具，配备齐全各专业施工班组，按计划配备合格的施工人员，保证整体施工的工期、质量。

⑥ 提供有效的施工技术资料，编制合理的施工技术方案及作业指导书。

⑵ 管道预制

① 根据建设单位要求及施工现场的环境特点，管道预制在现场加工场地进行预制，这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工。

② 管子使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标志，不符合标准、规范要求的，严禁使用。

③ 管子使用前应有质量证明书，质量证明书应包括以下内容：产品标准号，钢的牌号，炉罐号、批号、交货状态、重量和件数，品种名称、规格及质量等级，产品标准中规定的各项检验结果，技术监督部门的印记；

④ 管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用；

⑤ 管道组成件有使用前应进行外观检查，其表面应符合以下要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求；有产品标识。

⑥ 管子的切割：管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程碳钢管预制的切割采用机械和氧乙炔焰相结合的方法，对不锈钢管道切割采用机械和等离子切割相结合的方法，对工程塑料管采用机械切割的方法。钢管切割的质量要求，切口表面平整，不得有裂纹、毛剌、重皮、凹凸等缺陷。切割后的钢管应及时在每一个管段上，用油漆或记号笔标明钢管的材质规格和所使用的位置。

⑦ 焊口组对：管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行，不锈钢管道应在木质平台上进行。管道的预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。

⑧管道支吊架制作，应外形平整美观，焊接牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行除锈处理，并应有标记。

⑶管道的安装

① 管道的安装应具备如下条件：

1）与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求。

2）与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

3）管道、管件和阀门等已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格。

4）管道、管件和阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量应符合设计文件要求。

② 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

③ 钢制管道的安装

管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须焊接牢固，管道对口时应检查平直度；管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求：

1）直管段两环焊缝间距≥管径或150mm；

2）环焊缝距支吊架净距离≥50mm；

3）在管道焊缝上不得开孔；

4）管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。

管道安装时应对法兰密封面垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接还应保持同轴度，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，法兰连接应使用同一规格螺检，安装方向一致；螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝；紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

穿墙及过楼板的管道，应加套管；穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

管道安装的允许偏差（mm）见下表：

项目		允许偏差	检验方法
坐  标	室外架空	25	用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及粉线检查
	室内架空	15
	埋    地	60
标   高	室外架空	±20
	室内架空	±15
	埋    地	±25
水平管段 平直度	DN≤100	2L‰，≤50
	DN＞100	3L‰，≤80
立   管   垂   直   度		5L‰，≤30	线锤、直尺检查
成  排  管  道  间  距		15	拉线和直尺检查
交叉管的外壁或热层间距		20

④ 与设备连接的管道

与传动设备安装的管道：安装之前必须将管内清理干净。安装时，应从机器侧开始，先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度与同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。管道系统与设备终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。固定焊口应远离设备。

与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有的螺栓应能有螺栓孔中顺利通过；法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，应符合下表的规定：

机器转速 (r/min)	平行偏差 (mm)	径向偏差 (mm)	间    距 (mm)
＜3000	≤0.40	≤0.80	垫片厚＋1.5
3000～6000	≤0.15	≤0.50	垫片厚＋1.0
＞6000	≤0.10	≤0.20	垫片厚＋1.0

⑤ 工程塑料管的安装：应符合操作技术规程或设计的要求。

粘接连接的管道在施工中被切样时，须将插口处倒角，锉成坡口后进行连接，切断管材时，应保证断口平整且垂直管轴线，坡口长度一般不小于3mm，坡口厚度约管壁厚度的1/3～1/2，坡口完毕后，应将残屑消除干净。

管材或管件在粘合前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净。粘接前应试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划出承口深度的标线。承插口涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确。

承插接口连接完毕后，应及时将挤出的粘接剂擦拭干净，粘接后，不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间应满足规范要求。

⑥ 阀门的安装

1）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏不合格；密封面试验以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭进出口，

2）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试合格后，填写安全阀调试记录，并进行标记。

3）阀门试验合格后，在安装管道的同时也应安装管道上的阀门。在安装前应按设计图纸要求核对阀门的规格、型号、介质流向、压力等级、操纵杆位置及方向要求；安装焊接阀门时，阀门不得关闭，且焊缝底层宜采用氩弧焊；安装法兰或螺纹连接的阀门时，阀门应处于关闭状态。

4）阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1000～1200mm(特殊情况除外)。

⑷　管道的焊接

① 管道焊接的准备

在管道焊接之前要进行焊接工艺评定和焊工资格的确认工作，那些未经焊接工艺评定的项目，应按规范规定组织参加施工焊工和技术人员，会同技术部门进行焊接工艺评定工作。对参加工程施工而无施焊项目合格证的焊工应在组织培训，并经考试合格取得合格证后方可施焊。

焊接材料：管道焊接选用的焊丝焊条，在使用前必须具有质量保证书或质量合格证，且在保质期内。对于标识不明，出厂日期不明等质量没有明确保证的焊接材料，施工中禁止使用。焊条在使用前应按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥；焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

② 焊接工艺

1）原则上钢质管道按GB50238-98规范要求进行施工，具体应符合设计图纸要求。

2）原则上，工艺管道对于管径小于DN50或壁厚小于3mm的管道焊接采用氩弧焊；其他管道焊接采用手工电弧焊。不锈钢管道氩弧焊焊接还需进行充氩保护。

3）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油污、铁锈、毛剌等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。

4）焊口组对时，壁厚相同的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边量不小于壁厚的10%，且不大于2mm；对于壁厚不相同的管子、管件，在组对前应对厚壁端加工修整后方可组对焊接。

5）管道焊接时，不允许在焊件表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材；为减少焊接变形和焊接应力，在焊接时应选择合理的焊接顺序；施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

6）除工艺或检验的特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

③ 不锈钢管道的焊接

1）不锈钢管道焊接时应选择合适的焊接材料和焊接方法。

2）焊接方法：对于DN≤50的管道选用手工钨氩弧焊焊接，对于DN>50的管道采用氩电联焊的焊接方法。

3）不锈钢管运输和堆放时，应与普通碳钢分开，以免铁锈等污染。

4）为保证焊缝成分的稳定，应保证焊接工艺参数的稳定性，以减少焊缝的热敏感性。严格控制有害杂质和尽量减少焊缝过热，对于防止焊缝产生凝固裂纹非常有效。

5）焊接时管内应充满氩气。

6）焊后焊口需进行酸洗钝化处理，酸洗钝化后要用清水冲洗净表面残液。

⑸ 焊缝检验

① 焊缝在焊接完毕后立即去除渣皮、飞溅物；焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷；焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

② 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。

③ 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。

④ 焊缝余高、外壁错边量的允许偏差见下表：

序号	检验内容	允许偏差mm	检验方法
1	焊缝余高	≤1+0.1b,且≤3	焊接检验尺检查
2	外壁错边量	≤0.1δ,且≤2

注：b为焊缝宽度，δ为管壁厚。

⑤ 根据设计或规范要求进行无损检测的焊缝，应按规定比例和方法进行，焊缝缺陷等级的评定应符合现行JB/T4730-2005《承压设备无损检测》或GB3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》的规定。

⑹ 管道试验

① 试验前准备：管道安装完毕后，应由施工人员、质检员按设计要求进行一次彻底的清查核对工作，检查内容包括，工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片等是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求的阀门、过滤器等介质流向是否与设计相符。对管道支吊架也按设计要求进行检查。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，待试验结束后再恢复。

管道试验前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准后方可进行管道系统试验。

② 压力试验

压力试验的介质为无腐蚀性和无杂质的洁净水，当所试验的管道系统为奥氏体不锈钢或所试验的管道系统中含有奥氏体不锈钢设备或管道时，水中的氯离子含量不超过25ppm。试压前，对试压所用的管件、阀门、仪表等要进行检查和校验，合格后方可使用。试压用压力表的精度等级为1.5级，压力表量程为试验压力的1.5～2倍，压力表数量一般为两块，分别安置于管线两端。对高差较大的则在高处再设压力表，压力表应设在全程管线zui高处。

各种管道的试验压力(P)规定如下:

管 道 种 类	试验压力
压 力 管 道	1.5倍工作压力
重 力 管 道	试验管道zui高点加3米

管道应充满水并在工作压力至少放置24小时,然后用泵加压水以达到规定的试验压力,并进一步加压以维持该压力不小于1小时,在这期间检查管道的可见的渗漏点。如果是吸附材料的管道,那么该段时间延长,直到吸附作用消失。然后停止泵水,记录试验压力下降10%的时间(T)然后再重新泵水,记下恢复到试验压力泵入的水量(Q),损失率应用水量Q除以时间来算。

压力管道试验标准

任何情况不允许发生可见渗漏,但对于各种管道和连接形式,以下数据是允许的。

管道类型	允许损失率
钢    管	公称内径每10毫米的管子,每100米长及每30米水压下,每24小时的渗漏为“×”升{这里“×”为:对焊接管段0.1；具有10%以上法兰接头机械联轴节或其他柔性接头的管段为0.2}
钢筋混凝土管	见JC625—1996《预应力钢筒混凝土管》

管道系统试压完毕后，应及时填写管道系统试压记录。

⑺ 管道系统吹扫冲洗

管道在压力试验合格后，即可进行管道吹扫清洗，吹扫清洗管道前应编制详细的管道吹扫清洗方案。

① 管线吹扫清洗前的准备工作：
1）不允许吹扫的设备和管道应与吹扫系统隔离；
2）吹扫前应将管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、安全阀、仪表、孔板等应采取相应的保护措施。
3）检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。
4）吹扫拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥善保管，管道吹扫合格后复位。

② 吹扫冲洗的程序：主管→支管→疏排管。

③ 管道吹扫的气源可利用外供的压缩空气，吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性进行，吹扫时应以zui大流量进行，空气流速不得小于20m/s，吹扫过程中，应在排出口用白布或涂有白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。吹扫合格的管道，及时对管道进行密封，并填写管道吹扫记录。

工艺和设计要求用水冲洗的管道，应以zui大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。水冲洗完成后将管道内的水及时排尽，必要时可用压缩空气吹干。

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