橡胶疲劳试验机

1. 本试验台采用电液伺服的方式，由计算机测控，可实现模拟试件的垂向工作状态，对橡胶样件进行百万次（10⁶）以上的疲劳试验。

2. 本机可对橡胶进行动静刚度试验。

3. 加载方式：位移—频率

4. 控制加载波形：正弦波

5. 位移计量：选择数字编码式测量位移量，便于计算机控制。

6. 自动存储：自动存储实验条件、测试结果、标距位置等。

7. 自动变速：试验速度可调。当试验曲线接近目标位置时，设备自动调整速度直至稳定到位。

8. 本设备试验全过程电脑控制，采集数据集中处理.

9. 样品zui大规格直径100mm,高100mm。

二、1、主机

主机为双立柱框架式结构，伺服作动器上置,通过液压升降、夹紧、松开横梁调整试验空间。主要包括移动横梁、横梁夹紧松脱机构、立柱、伺服作动器、升降油缸、工作台、横梁夹紧及升降液压模块等部分。

1.1 移动横梁：工作台和横梁为整体钢件精加工而成，工作台和导向柱采用进口胀紧套连接，有效消除连接间隙，保证横梁升降平稳顺畅；横梁内置液压夹紧松脱机构，采用液压升降、液压夹紧、预拉应力松开式结构，保证动态试验的稳固可靠，同时保证在非试验状态时横梁锁止不动。

1.2 升降油缸：用于横梁的上下移动，调整试验机的试验空间。选用标准化系列工程油缸，性能稳定，外形美观，质量可靠。

1.3 立柱：双立柱结构，选用韩国太敬公司产品，外表面采用电镀硬铬处理，具有强度高，刚度大，保证横梁升降顺畅及动静态试验的高刚度要求，永不生锈。

1.4 横梁运动液压模块：包括移动横梁液压夹紧、松开、上升、下降等液压控制阀组，保证动态试验时应有的可靠性。

1.5 力传感器：置于移动横梁下面，采用轮辐结构形式，具有测量精度高、动态响应性好、抗侧向力好、性能稳定等优点；负荷传感器与作动器活塞杆连接采用法兰或预应力环结构，消除连接间隙，保证动态试验的控制精度。

1.6 伺服作动器：置于工作平台下部，是试验机进行动态试验的关键部件：

a、我公司设计生产的伺服作动器是等截面积双出杆的对称结构，这种结构具有稳定性好、频响高、控制精度高、抗侧向力好等优点；缸体和缸盖均经过的珩磨处理，活塞杆表面镀硬铬并经过特殊工艺抛光处理，以上满足进口密封件所要求的高硬度和高光洁度要求，并可充分发挥进口密封件的优良的密封效果，使作动器的阻尼小，启动压力低，提高密封件和作动器的使用寿命。

b、双活塞杆对称结构，稳定性及正反向对称性好，动态性能稳定，无爬行。

c、密封结构合理。采用间隙材料密封结构，活塞与缸体、活塞杆与端盖之间采用进口高速密封元件密封，密封可靠，摩擦力小。外置的稳压器保证伺服阀的压力口的控制压力稳定性，有利于提高控制精度，3μ的过滤器可以保证油液的清洁度，保证伺服阀和密封件的使用要求。

d、活塞杆与端盖之间采用高速耐磨支承环并使活塞杆为中空形式,保证作动器质量小、刚度大、抗侧向载荷能力强。

e、活塞 、活塞杆表面镀硬铬层，保证作动器长期使用寿命。

f、作动器内置无接触位移传感器，外置电液伺服阀，结构紧凑、合理，作动器本身已具有了力、位移两个测试回路。

g、电液伺服阀：置于作动器外部，采用MTS公司或MOOG公司G系列伺服阀，该阀的频响可以达到70Hz，完全可以保证静态实验的精度要求和动态试验的高频响要求。

h、作动器内部两端限位置设计有液压缓冲区，避免运行失控产生损伤。

i、磁致伸缩位移传感器是非接触测量，尤其使用速度高的情况，可以避免高速运动造成接触式测量传感器发热、稳定性不好等问题，能保证传感器无故障长期稳定工作。

2、恒压伺服油源

全封闭油箱容积为泵流量的4-6倍，配有空气滤清器、温度传感器、液位传感器等。油箱内部经过酸洗、磷化等处理，保证不污染油液。温度传感器和泵站控制系统组成PID闭环温度控制，可以适时启动油液冷却装置，保证系统的元件工作在适宜的油液温度下。泵站压力21Mpa、系统流量100L/min，按标准模块化设计生产制造，技术成熟，性能稳定。

2.1 油源系统

系统由油泵、电机、压力调整阀组、蓄能器、滤油器、冷却系统、油箱、中继稳压模块、管路系统等部分组成。

a、 采用三级过滤（油泵吸油口过滤精度100μ，油源出口过滤精度3μ 、中继稳压模块过滤精度3μ）装置，保证伺服阀在高清洁度的环境下工作。

b、主机与油源之间短管路采用始末端二级稳压蓄能，而长管路采用末端一级稳压蓄能，保证系统压力稳定性。

2.2 油泵电机组

a、 选用电机，性能稳定，质量可靠。

b、 油泵选内啮合齿轮泵，保证系统的稳定性，该内啮合齿轮泵的主要特点是：

● 采用用轴向和径向加压方式，提高了效率，这一技术是其。

● 采用渐开线内啮合齿轮啮合传动，噪音低， 具有优良的耐久性和长寿命。

c、油泵吸油口配置过滤精度为100μ的过滤器来保证油泵的可靠性和耐久性。

d、油泵倒置安装以减小振动和噪音。

2.3 稳压蓄能装置

a、 配置过滤精度3 微米的过滤器，过滤器具有堵塞发讯装置，过滤器的安装位置便于更换滤芯。

b、 配置蓄能器进行蓄能稳压，保证系统压力稳定。

2.4 伺服油箱

a、全封闭标准伺服油箱，油箱容积按各试验台流量的4-6倍设计。

b、具有温度测量、油位显示功能，配有空气过滤装置。

c、配置直列式水冷却器安装在系统回油管路上（或的冷却循环系统）。

2.5 中继稳压模块

a、作为连接油源与作动器（伺服阀）系统的中继站，进一步保证系统的稳定性及液压油的清洁性。

b、其上配置进、回油蓄能器、过滤精度为3μ的过滤器（带堵塞发讯报警装置）。

c、管路系统：包括油源至中继稳压模块、中继稳压模块至作动器的管路、接头及密封件，全部采用优质元器件；软管和接头采用24度锥形、O型圈配合密封，充分保证液压管路系统无渗漏油发生；泵站及管路所用密封件均为保色霞板公司产品。

2.6 油源电气控制系统

a、实现对油源系统的电气控制。

b、油源系统具有温度过限、滤油器堵塞、液位过低等自动停机或报警功能。

c、具有近程和远程控制和急停功能。

2.7油源附件

随机配置油源系统、作动器及伺服阀的冲洗附件（电磁阀、分油器等）及冲洗用接头，滤油器备用滤芯等附件。

3、全数字DSP伺服控制器

它是采用自有技术研制开发的单通道电液伺服DSP控制器，实现系统的电液伺服闭环控制功能，系统以DSP数字信号处理器为主体，集PID调节、测量放大器管理、数据采集及数据处理技术为一体，是目前国外电液伺服普遍采用的控制形式。这一系统主要由函数发生器、三通道伺服控制器及其伺服阀驱动器等部分组成，并以伺服阀为单元模板化设计的依据，其上集成了以下几个部分：

3.1 函数发生器：具有标准函数（如正弦波、三角波、锯齿波、梯形波、方波、斜波、组合波、自定义波等）发生功能，其函数特征由中枢计算机设定；也可通过中枢计算机接受外部数据。

3.2 三通道伺服控制器：这三个通道通常定义为位移伺服控制器、负荷伺服控制器、应变伺服控制器，其通道定义、通道的启闭、通道控制参数均由中枢计算机设定。

3.3 模态转换控制器：只有开启二个或三个伺服控制通道时才有意义，因为同一控制通道内的波形转换己集成在本通道上。模态转换控制器主要用来完成控制模态转换时的扰动问题。

3.4 伺服阀驱动器：它主要由16位数模转换电路、电压电流变换电路、颤振电路及功率驱动器等组成，主要完成伺服阀的匹配及驱动。

1. 行存储，用户可用商用数据处理软件进行二次数据处理；

四．疲劳试验参数：

1. zui大载荷：±20kN

2. 行程：0~80mm

3. 加载频率范围：0.5~10Hz

4. 振幅：±30mm

5. 变形测量：25mm±0.05mm 分辨率：0.005mm

6. 负荷控制：+10%

7. 样品尺寸: Φ100mm

8. 电压保护：+10%

9. 欠压保护：-15%

10. 漏电保护：有

七、主要配置：

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